Bedeutung der Trockenmasse in der Fütterung
Die Trockenmasse ist die zentrale Grundlage jeder leistungsorientierten Fütterung. Kühe decken ihren Bedarf an Energie, Protein und Mineralstoffen ausschließlich über die Trockensubstanz – nicht über das Gesamtgewicht des Futters inklusive Wasser. Entscheidend ist somit nicht, wie viel Futter im Silo liegt, sondern wie viel nutzbare Trockenmasse tatsächlich aufgenommen wird und wie konstant diese über die gesamte Entnahmeperiode zur Verfügung steht. Genau hier setzt die Verdichtung mit der Silowalze an: Sie trägt entscheidend dazu bei, dass möglichst viel der geernteten Trockenmasse und Energie im Silo erhalten bleibt. In der Praxis zeigt sich, dass stabile Trockenmassegehalte die Voraussetzung für eine präzise Rationsgestaltung sind und maßgeblich darüber entscheiden, ob die Tiere ihr Leistungspotenzial ausschöpfen können.
Jedes zusätzliche Kilogramm Futteraufnahme kann die Milchleistung deutlich steigern, während gleichzeitig die Futterverwertung verbessert wird. Konstante Trockenmasse sorgt für stabile Pansenverhältnisse, gleichmäßige Futteraufnahme und eine verlässliche Energieversorgung. Kommt es hingegen zu Schwankungen, verändert sich die tatsächliche Nährstoffaufnahme trotz gleicher Rationsberechnung. Die Folge sind Leistungseinbrüche, unruhiges Fressverhalten und ein erhöhtes Risiko für Stoffwechselstörungen – insbesondere in sensiblen Phasen wie rund um die Kalbung.
Einflussfaktoren auf die Trockenmasse
Der Trockenmassegehalt wird in der Praxis stark über den Bestand, den Schnittzeitpunkt, die Witterung und die Aufbereitung gesteuert – und genau darauf liegt bei vielen Betrieben zu Recht der Fokus. Diese Faktoren bestimmen, mit welcher Ausgangsqualität das Futter überhaupt ins Silo kommt. Doch damit ist die Qualität noch nicht gesichert. Ob die erarbeitete Energie und Futterstruktur im Silo erhalten bleiben, entscheidet sich erst entlang der gesamten Prozesskette. Entscheidend dafür sind vor allem der Futterbestand selbst, die gesamte Silierkette sowie die Verteilung und Verdichtung im Fahrsilo.
Grundlage im Futterbestand
Ein wesentlicher Einflussfaktor liegt bereits auf der Wiese. Der Pflanzenbestand, die Bestandszusammensetzung, der richtige Schnittzeitpunkt und die Witterung bestimmen maßgeblich die Ausgangsqualität des Futters. Besonders der Schnittzeitpunkt beeinflusst den Energie- und Rohfasergehalt und damit direkt die spätere Futterqualität. Gleichzeitig entscheiden Sonneneinstrahlung, Temperatur und Anwelkbedingungen darüber, wie schnell das Futter Wasser verliert und welcher Trockenmassegehalt überhaupt erreicht werden kann. Bereits in dieser Phase werden die Grundlagen für eine leistungsfähige Silage geschaffen.
Bergung und Silierkette
Darauf aufbauend spielt die gesamte Silierkette eine entscheidende Rolle. Verlustarme Bergung, abgestimmte Anwelkzeiten und die richtige Schnittlänge beeinflussen, wie gut sich das Material später verdichten lässt. Zu lange Schnittlängen oder ungleichmäßiges Material erschweren die Verdichtung erheblich und erhöhen die Gefahr von Lufteinschlüssen.
Zusätzlich beeinflusst auch das Ernteverfahren die spätere Verdichtungsfähigkeit. Während beim Feldhäcksler meist kurz geschnittenes Gras mit sehr hohen Schlagkraft angeliefert wird, bringt der Ladewagen oft längeres und strukturreicheres Material ins Silo – beides stellt unterschiedliche Anforderungen an die Verdichtung.
Genau hier steigt in der Praxis der zeitliche Druck enorm an. Moderne Erntetechnik sorgt heute für eine deutlich höhere Schlagkraft, wodurch in kürzester Zeit große Futtermengen ins Fahrsilo eingebracht werden müssen. Kann die Verteilung und Verdichtung mit dieser Leistung nicht Schritt halten, entstehen schnell Verdichtungsdefizite.
Verteilung und Verdichtung im Fahrsilo
Der dritte und häufig unterschätzte Faktor ist die eigentliche Einbringung im Fahrsilo. Genau hier entscheidet sich, wie viel der zuvor erarbeiteten Trockenmasse und Energie tatsächlich erhalten bleibt. Besonders bei hohen Erntemengen und steigender Schlagkraft moderner Erntetechnik wird dieser Bereich zum entscheidenden Erfolgsfaktor.
Maßgebend sind dabei vor allem eine gleichmäßige Verteilung des Materials, passende Schichtdicken mit ca 25 cm und eine ausreichende Verdichtungsleistung. Nur wenn das Futter gleichmäßig im Silo aufgebaut wird, kann über die gesamte Silofläche eine konstante Lagerdichte erreicht werden. Ungleichmäßige Schichten oder zu große Materialmengen erschweren die Verdichtung erheblich.
Wird das Material nicht konsequent verdichtet, verbleibt Sauerstoff im Silo. Dadurch entstehen Atmungs- und Gärverluste, die direkt zulasten der Trockenmasse gehen. Gleichzeitig führen ungleichmäßige Verdichtungen später zu instabiler Silage, Nacherwärmung und schwankender Futterqualität.
Gerade in kleinen oder stark ausgelasteten Fahrsilos zeigt sich dieser Effekt besonders deutlich. Große Futtermengen müssen innerhalb kürzester Zeit verteilt und verdichtet werden. Kann die Verdichtungsleistung mit der eingebrachten Erntemenge nicht Schritt halten, gehen wertvolle Energie verloren, noch bevor die eigentliche Gärung vollständig einsetzen kann.
Bedeutung der Verdichtung bei der Einbringung
Die Verdichtung im Fahrsilo ist der zentrale Hebel, um die Trockenmasse im Silo zu sichern. Ziel ist es, den Sauerstoff so schnell wie möglich aus dem Siliergut zu verdrängen und stabile anaerobe Bedingungen zu schaffen, unter denen die Milchsäuregärung effizient ablaufen kann. Je schneller dieser Zustand erreicht wird, desto geringer sind die Verluste an Energie und Trockenmasse. Unzureichende Verdichtung führt dazu, dass Luft im Material verbleibt. Diese Luft ermöglicht aerobe mikrobielle Aktivität, wodurch Zucker und Energie abgebaut werden. Die Folge sind Verluste an Trockenmasse, eine geringere Energiedichte und eine instabile Silage, die zu Nacherwärmung neigt. Gleichzeitig beeinflusst die Verdichtung die Lagerdichte im Silo. Höhere Dichten bedeuten mehr Trockenmasse pro Kubikmeter und damit eine bessere Ausnutzung des vorhandenen Siloraums – ein entscheidender wirtschaftlicher Faktor, besonders bei begrenzten Kapazitäten.
Mit steigendem Trockengehalt des Ernteguts wird die Verdichtung jedoch deutlich anspruchsvoller. Das Material ist weniger formbar, speichert mehr Luft und federt stärker zurück. Klassische Verdichtungsmethoden stoßen hier schnell an ihre Grenzen, was zu ungleichmäßigen Dichten und erhöhten Verlusten führt. Entscheidend ist dabei nicht nur die Technik selbst, sondern die gesamte Leistungsabstimmung während der Erntekette. Gerade in intensiven Erntephasen treffen hohe Anlieferungsmengen auf begrenzte Zeitfenster und oft auch auf begrenzten Siloraum. Genau hier entscheidet die Walzleistung darüber, ob Verdichtungsverluste entstehen.
Als Richtwert gilt: Bei der Silierung mit dem Feldhäcksler sollte die eingebrachte Frischmasse pro Stunde maximal dem Dreifachen des Gewichts des Walzfahrzeugs entsprechen. Beim Ladewagen liegt dieser Wert sogar nur beim Zweifachen des Fahrzeuggewichts. Werden diese Verhältnisse überschritten, sinkt die Verdichtungsleistung deutlich und die Gefahr von Lufteinschlüssen steigt.
Ebenso entscheidend ist die Aufteilung der Arbeitszeit auf dem Silo. Rund 20 Prozent der Zeit sollten für die Verteilung des Materials verwendet werden, während etwa 80 Prozent der Zeit für die eigentliche Walzarbeit notwendig sind. Gerade dieser Punkt wird in der Praxis häufig unterschätzt. Hohe Anlieferleistungen bringen wenig, wenn die Verdichtung nicht Schritt halten kann.
Auch die gesamte Erntekette muss aufeinander abgestimmt sein. Für einen gleichmäßigen Anwelkgrad ist es wichtig, dass Mähen, Zetten und Schwaden mit derselben Leistungsfähigkeit erfolgen. Nur so entstehen homogene Bedingungen für die Verdichtung im Silo.
Zusätzlich spielen die Dimensionen des Fahrsilos eine zentrale Rolle. Silolänge und Silobreite beeinflussen direkt die Verteil- und Verdichtungsleistung. Große Anlieferungsmengen müssen in kleinen Silos deutlich schneller verteilt und verdichtet werden. Dadurch steigen Zeitdruck, Überfahrtsintensität und das Risiko von Verdichtungsdefiziten.
Einfluss von Silowalze und Siloverteiler
Die zuvor beschriebenen Anforderungen an Verdichtung, Walzleistung und gleichmäßige Schichtbildung zeigen, wie entscheidend eine abgestimmte Silierkette für den Erhalt der Trockenmasse ist. Genau hier setzen MAMMUT Siloverteiler und MAMMUT Silowalze an.
Der MAMMUT Siloverteiler sorgt dafür, dass große Futtermengen schnell, gleichmäßig und kontrolliert über die gesamte Silofläche verteilt werden. Dadurch entstehen homogene Schichten mit optimaler Schichtdicke – die Grundvoraussetzung für eine gleichmäßige Verdichtung. Gerade bei hohen Anlieferleistungen verhindert die gleichmäßige Verteilung Materialberge und Verdichtungsunterschiede, die später zu Nacherwärmung und Trockenmasseverlusten führen würden. Darauf aufbauend übernimmt die MAMMUT Silowalze die intensive Verdichtung des Silierguts. Durch die hohe Flächenbelastung und die mechanische Bearbeitung wird eingeschlossene Luft gezielt aus dem Material verdrängt. Gleichzeitig entsteht eine deutlich höhere und gleichmäßigere Lagerdichte über den gesamten Silostock hinweg. Große Futtermengen können schneller verarbeitet, gleichmäßiger verteilt und effizient verdichtet werden. Dadurch bleibt mehr Trockenmasse im Silo erhalten und die Voraussetzungen für eine stabile und energiereiche Silage werden deutlich verbessert.
Wirkprinzip der Silowalze
Die Silowalze arbeitet nicht ausschließlich über Gewicht, sondern über eine Kombination aus Flächenbelastung und mechanischer Wirkung. Durch die Bauweise entsteht eine hohe Belastung auf kleiner Kontaktfläche, wodurch ein deutlich höherer spezifischer Druck als bei herkömmlichen Traktorreifen erreicht wird.
Dabei werden Halme gebrochen, die Struktur des Materials verdichtet und eingeschlossene Luft reduziert. Im Gegensatz zum Traktor, der das Material überwiegend überfährt, erfolgt bei der Silowalze eine aktive Bearbeitung des Silierguts. Diese Kombination aus Druck und Bewegung sorgt dafür, dass Luft schneller und nachhaltiger verdrängt wird und die Voraussetzungen für eine stabile Gärung deutlich früher gegeben sind.
Gerade in den ersten Stunden nach der Einbringung entscheidet sich, wie viel der ursprünglichen Trockenmasse erhalten bleibt. Eine unzureichende Verdichtung verlängert diese kritische Phase und führt dazu, dass Zucker und leicht verfügbare Energie verloren gehen. Durch die intensivere Verdichtung mit der Silowalze wird dieser Prozess deutlich beschleunigt, wodurch mehr Nährstoffe im Futter gesichert werden können.
In der Praxis zeigt sich: Eine höhere und gleichmäßigere Lagerdichte reduziert Sauerstoffeintritt, minimiert Atmungs- und Gärverluste und sorgt dafür, dass mehr nutzbare Trockenmasse im Silo erhalten bleibt.
„Mit der serienmäßigen Wasserfüllung lässt sich die MAMMUT Silowalze gezielt an das Trägerfahrzeug und die jeweiligen Erntegegebenheiten anpassen. Je nach Traktor, Futtermengen und Einsatzbedingungen kann die Walze passend ballastiert werden. So kann das Walzgewicht optimal auf die Anforderungen im Fahrsilo abgestimmt werden und die vorhandene Verdichtungsleistung bestmöglich genutzt werden.“
– Andreas, unser MAMMUT Praxisexperte
Ergebnis von 20 Prozent mehr Verdichtung
Mit der Silowalze lässt sich die Verdichtung im Silo um bis zu 20 Prozent steigern. Dieser Zugewinn wirkt sich direkt auf die Wirtschaftlichkeit eines Betriebs aus. Denn jede zusätzliche Verdichtung bedeutet, dass mehr wertvolles Futter auf gleicher Fläche eingelagert und langfristig gesichert werden kann. Durch die höhere Lagerdichte wird der vorhandene Siloraum deutlich effizienter genutzt. Gerade in ertragsstarken Jahren oder bei begrenzten Fahrsilokapazitäten entsteht dadurch ein spürbarer Vorteil. Statt zusätzlichen Lagerraum schaffen zu müssen, kann auf derselben Fläche mehr hochwertiges Grundfutter konserviert werden. Gleichzeitig steigt die eingelagerte Trockenmasse pro Kubikmeter Silage, wodurch mehr Energie und Nährstoffe auf gleichem Raum zur Verfügung stehen.
Darüber hinaus sorgt die höhere Verdichtungsleistung für eine spürbare Entlastung während der oft hektischen Silierphase. Gerade bei großen Erntemengen, wechselnden Wetterbedingungen und hohem Zeitdruck unterstützt die Silowalze dabei, die erforderliche Verdichtung schneller und zuverlässiger zu erreichen. Das schafft mehr Sicherheit im Arbeitsablauf und hilft dabei, auch unter anspruchsvollen Bedingungen eine gleichbleibend hohe Silagequalität zu erzielen. Gleichzeitig reduziert die bessere Verdichtung Verluste bereits in den ersten Stunden nach der Einlagerung. Sauerstoff wird schneller verdrängt, unerwünschte Abbauprozesse werden eingeschränkt und ein größerer Anteil der geernteten Energie bleibt im Futter erhalten. Dadurch bleibt mehr von der ursprünglich eingebrachten Trockenmasse erhalten und die Energiedichte der Silage steigt.
Dieser Vorteil setzt sich direkt am Futtertisch fort. Hochwertiges und energiereiches Grundfutter fördert die Futteraufnahme und schafft die Grundlage für eine stabile Versorgung der Tiere. Je mehr Energie aus dem eigenen Grundfutter verfügbar ist, desto besser können Kühe und Masttiere ihr Leistungspotenzial ausschöpfen. Am Ende zeigt sich der Erfolg dort, wo er zählt: im Stall. Höhere Futteraufnahmen, eine bessere Verwertung des Grundfutters und eine konstante Energieversorgung schaffen die Grundlage für mehr Milch, bessere Tageszunahmen und eine höhere Effizienz im gesamten Betrieb. Aus einer höheren Verdichtung entsteht damit weit mehr als nur eine bessere Silage – sie wird zur Grundlage für mehr Leistung aus jedem geernteten Hektar
Mehr Verdichtung zahlt sich im Betrieb aus
Die Verdichtung im Silo entscheidet darüber, wie viel der geernteten Trockenmasse tatsächlich als hochwertiges Futter bei den Tieren ankommt. Jeder Verlust im Silo bedeutet weniger Leistung im Stall und eine geringere Wirtschaftlichkeit des gesamten Betriebs. Der gezielte Einsatz von Silowalze und Siloverteiler stellt sicher, dass das im Feld erarbeitete Potenzial auch im Silo erhalten bleibt.
Was nur an einem Tag ins Silo eingebracht wird, steht über das ganze Jahr verteilt als stabile, energiereiche Silage zur Verfügung. Genau hier zeigt sich der Unterschied zwischen durchschnittlicher und optimaler Silierung. Du willst dein Fahrsilo besser verdichten und das Maximum aus deiner Silage herausholen? Dann sprich mit uns – wir zeigen dir, wie du mehr Trockenmasse ins Silo, mehr Qualität und mehr Leistung aus deinem Silo bekommst.
